Angussarten im Überblick

Im Spritzgussprozess spielen Angussarten eine wesentliche Rolle, da sie die Art und Weise bestimmen, wie das Material in die Formkavität geleitet wird. Je nach Bauteil und Produktionsanforderungen können unterschiedliche Angussarten verwendet werden, die jeweils eigene Vor- und Nachteile haben.

Im Folgenden werden die gängigsten Angussarten vorgestellt:

1. Kantenanguss (Seitenanguss)

Der Kantenanguss ist die häufigste Angussart und wird in der Regel an der Kante des Formteils platziert. Diese Platzierung ermöglicht eine gleichmäßige Füllung, besonders bei dickwandigen oder flachen Teilen. Der Kantenanguss hinterlässt in der Regel eine Kerbe an der Teilungslinie des Teils.

Vorteile:

Einfach in der Handhabung.
Geeignet für dickwandige Teile.
Flexibel einsetzbar für viele Formen.

Nachteile:

Sichtbare Angussreste an der Teilungslinie.

2. Tunnelanguss (Abscheranguss)

Der Tunnelanguss ist ein automatischer Anguss, bei dem das überschüssige Material beim Öffnen der Form abgetrennt wird. Er ist besonders geeignet für Teile, bei denen keine sichtbaren Angussreste bleiben sollen, da der Anguss unsichtbar an der Innenseite des Teils angebracht wird.

Vorteile:

Keine sichtbaren Angussreste.
Automatische Trennung des Angusses.

Nachteile:

Erfordert präzise Werkzeuggestaltung.
Für dünnwandige oder kleine Teile geeignet.

3. Punktanguss

Der Punktanguss wird häufig in Heißkanalsystemen verwendet. Er eignet sich besonders für symmetrische und runde Bauteile, da er eine präzise und gleichmäßige Füllung der Kavität ermöglicht. Dieser Anguss hinterlässt eine kleine, noppenartige Erhöhung am Teil, die oft toleriert wird.

Vorteile:

Präzise Füllung, besonders bei runden und symmetrischen Teilen.
Geeignet für Heißkanalsysteme.

Nachteile:

Sichtbare kleine Noppen an der Oberfläche des Teils.

4. Direktanguss (Trichteranguss)

Der Direktanguss ist ideal für große, zylindrische Teile, die eine gleichmäßige Füllung benötigen. Er wird direkt in der Mitte des Teils platziert, um eine gleichmäßige Verteilung des Materials zu gewährleisten. Der Anguss wird in der Regel manuell entfernt.

Vorteile:

Gleichmäßige Füllung bei großen Teilen.
Einfache Gestaltung und niedrige Wartungskosten.

Nachteile:

Hinterlässt eine größere Kerbe am Teil.

5. Heißkanalanguss

Der Heißkanalanguss wird häufig bei Mehrfachwerkzeugen eingesetzt, um eine gleichmäßige Füllung der Kavitäten zu erreichen. Im Gegensatz zum Kaltkanalsystem bleibt der Kunststoff im Angusskanal heiß und flüssig, wodurch die Effizienz des Spritzgussprozesses erhöht wird.

Vorteile:

Reduziert Materialverluste, da kein Kaltkanalrest anfällt.
Bessere Füllung bei komplexen Teilen.

Nachteile:

Höhere Investitionskosten.

6. Stabanguss

Der Stabanguss wird selten verwendet und kommt bei Teilen zum Einsatz, bei denen keine sichtbaren Angussreste erwünscht sind. Der Anguss muss nach dem Spritzvorgang manuell entfernt werden. Besonders bei ästhetisch anspruchsvollen Teilen wird diese Methode verwendet.

Vorteile:

Keine sichtbaren Angussreste am Teil.

Nachteile:

Aufwendige manuelle Entfernung des Angusses

7. Sternanguss

Der Sternanguss ist speziell für rotationssymmetrische Bauteile entwickelt. Er sorgt dafür, dass das Material radial in die Kavität fließt, was bei runden Bauteilen eine gleichmäßige Füllung und eine verbesserte Struktur des Endprodukts ermöglicht.

Vorteile:

Optimale Füllung für rotationssymmetrische Bauteile.

Nachteile:

Eher selten verwendet und nicht für komplexe Formen geeignet.

Zusammenfassung: Die Wahl des richtigen Angusses hängt stark von der Bauteilgeometrie, den Materialanforderungen und den Produktionszielen ab. SMi Kunststofftechnik arbeitet mit einer Vielzahl von Angussarten, um für jede Anwendung die ideale Lösung zu finden. Dank unserer langjährigen Erfahrung können wir sicherstellen, dass jedes Teil präzise und effizient produziert wird.

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